جنس ذرات ساینده در سنباده ها

مواد ساینده مختلفی درسنباده ها استفاده میشوند. این مواد با چسب مخصوص روی ورق سنباده قرار میگیرند. مواد ساینده طبیعی مانند سنگ چخماق(فلینت) ، سنگ کوارتز، سنگ لعل (گارنت) و مواد ساینده مصنوعی مانند اکسید آلومنیوم، زیرکونیوم، سیلیکون کارباید وسرامیک برخی دیگرازجمله موادی هستند که بعنوان ماده ساینده مورد استفاده قرار میگیرند. مواد طبیعی بدلیل محدودیت وعدم امکان کنترل خواص آنها درفرایند ساخت، مصرف چندانی درصنعت ندارندو امروزه بیشتر، مواد مصنوعی جایگزین آنها گردیده که هر کدام سختی و خواص مخصوص به خود را دارند

تفاوت میان این مواد عبارت از طول عمر ، سایزهای قابل ارائه ، میزان اصطکاک، شکنندگی ، قیمت اولیه و … است که همین تفاوت در نوع محصول سنباده ساخته شده توسط این مواد نمود پیدا می کند.همه این انواع در ساخت انواع سنباده از جمله سنباده دیسکی ، سنباده نواری و سنباده ورقی و … مورد استفاده قرار می گیرد.

سنگ چخماق (flint ) :

 توانایی سایشی و دوام آن محدود است، سنگ چخماق به دلیل که ارزان بودن مورد استفاده قرارمی گیرد. این ساینده طبیعی از یک ماده معدنی مایل به خاکستری تولید میگردد.

گارنت(garnet):

گارنت نوع دیگری ساینده طبیعی بوده وبا سایندگی بهتر، یک پله بالاترازسنگ چخماق بوده والبته قیمت آن کمی بیشتراست. این ماده برای سایش چوب مناسب بوده ولی زود فرسوده میشود.  کارشناسان توصیه می کنند که از این ساینده مایل به قرمز برای سنباده زدن چوب های نرم استفاده شو. گارنت دارای سختی متوسطی است که آن را برای پرداخت نهایی مناسب می سازد سنباده گارنت و سنگ چخماق هر دو برای سنباده زدن چوب موثر هستند. سنباده گارنت معمولاً گرانترازسنباده چخماق است، اما ماندگاری بیشتری دارد و سطح صاف تری ایجاد می کند. سنباده چخماق ناهموارتر است و می تواند برای کارهای سخت تر استفاده شود.

امری(emery) :

ساینده سخت تری بوده و برای سایش سطوح فلزات مورد استفاده قرار میگیرد.

اکسید آلومینیوم:

اکسید آلمنیوم به رنگ قهوه ای مایل به قرمز دارای دوام بالا نسبت به همه ساینده های طبیعی که در بالا ذکر گردید. قابلیت شکستن تخت فشار و ایجاد لیه برش جدید و مناسب برای عملیات  بار برداری و سایش و پرداخت نهایی میباشد. این ساینده با ماندگاری بالا برای سایش طیف وسیعی از مواد از جمله انواع فلزات و چوب ، پلاستیک، گچ  و… کاربرد دارد.

زیرکونیوم:

آلومینا-زیرکونیا که به آن زیرک یا زیرکونیوم نیزگفته می‌شود به رنگ آبی یا سبز،ترکیبی ازاکسید آلومنیوم و زیرکونیوم با قابلیت شکستن دانه ها وایجاد لبه برش تیزبا سختی بالا جهت سایش فلزات و چوب با سختی بیشترازاکسید آلومنیوم. آلومینا زیرکونیا برای سایش  فولاد و آلیاژهای فولادی همچنین سایش اولیه چوب های خام، علیرغم قیمت بالا ، بهترین کارایی را داشته و می تواند بهترین انتخاب باشد. دانه های ساینده‌های آلومینا زیرکونیا تحت فشار بالا شکسته شده و لبه‌های تیز جدید را درمعرض قرارمیدهد وازاین جهت نسبت به اکسید آلومینیوم، عمرطولانی‌تری دارد، شکننده‌تر بوده و خنک‌ ترکارمیکند . دانه های زیرکونیوم معمولاً دراندازه های درشت تا ۱۲۰تولید میشود و روی تسمه‌ها وسنباده های دیسکی برای سنباده زنی با ابزاربرقی استفاده میگردد. این نوع ساینده بیشتربرروی پشت بندهای پارچه ای سنگین با تراکم دانه باز قرار میگیرد تا محصولی با استحکام بالا و فضای زیادی برای انباشته شدن مواد ساییده شده فراهم کند که ساینده بتواند درفشار متوسط تا زیاد کار کرده و منافذ آن باز بماند.

سیلیکون کارباید:

سیلیکون کارباید یک ساینده  مصنوعی به رنگ مشکی یا طوسی با سختی بسیار بالا ودوام کمتر از اکسید آلومنیوم و  مناسب برای سنباده زنی فلزات غیر اهنی و مواد غیر فلزی مانند ، سنگ ، شیشه ،لاستیک، فایبرگلاس، چوب و قطعات چدنی، برنز، آلومینیوم و فایبرگلاس اشاره کرد.

دانه های سیلیکون کاربید بسیارشکننده بوده و با شکسنن دانه ها لبه‌های برش جدید ایجاد می شوند به همین دلیل سرعت باربرداری بالا بوده و سایش با آن راحت ر ونرم انجام میشود. برای سایش ظریف تر و نرمتر می توان ان را با روغن یا آب استفاده کرد معمولا سنباده های پوستاب را از این نوع می سازند.

سرامیک:

این دانه که اغلب به عنوان سرامیک شناخته می شود جزء سخت ترین دانه های ساینده مصنوعی میباشد .  ساینده‌های سرامیکی دوامی طولانی‌تر از اکسید آلومینیوم دارند برای پرداخت و داشتن شکنندگی مناسب نیازمند فشار زیاد یا متوسط برروی قطعه کاردارد وبهترین عملکرد را روی فولاد و آلیاژهای آن دارد   از سرامیک برای  براده برداری فولاد ضد زنگ، تیتانیوم و سوپر آلیاژها استفاده میشود ولی اگر از آن برای  چوب استفاده شود ، بجای سایش با ایجاد کندگی ، منجربه یک سطح ناهموارو پرداخت نامناسب می شود . اگرچه قیمت آن گران است ولی ماندگاری بیشتری دارد و تجربه سمباده خنک تری و سریعتری نسبت به اکسید آلومینیوم ارائه می دهد.

جدول زیر میزان سختی مواد عنوان شده را در مقیاس مو و ویکرز و نوپ مشخص کرده.

Hardness of prominent abrasive materials
abrasive materials		hardness
		Mohs scale	Vickers scale	Knoop scale
natural abrasives	industrial diamond	۱۰	۱۰,۰۰۰	۸,۰۰۰
	corundum	۹	۲,۲۰۰	۱,۶۰۰–۲,۱۰۰
	emery	۷–۹	۱,۶۰۰	۸۰۰–۱,۸۰۰
	garnet	۷–۸	۱,۱۰۰–۱,۳۰۰	۱,۳۰۰–۱,۳۵۰
	flint	۷	۹۰۰–۱,۱۰۰	۷۰۰–۸۰۰
	quartz	۷	۱,۱۰۰	۷۰۰–۸۰۰
	pumice	۵–۶	—	۴۳۰–۵۶۰
	talc	۱	—	—
synthetic abrasives	synthetic diamond	۱۰	۱۰,۰۰۰	۸,۰۰۰–۱۰,۰۰۰
	boron nitride (cubic)	۱۰	۷,۳۰۰–۱۰,۰۰۰	۴,۷۰۰–۱۰,۰۰۰
	boron carbide	۹–۱۰	۳,۳۰۰–۴,۳۰۰	۲,۲۰۰–۵,۱۰۰
	silicon carbide	۹	۲,۸۰۰–۳,۳۰۰	۲,۰۰۰–۳,۷۰۰
	alumina	۹	۲,۲۰۰	۲,۰۰۰–۲,۶۰۰

انتخاب و استفاده ازساینده مناسب باعث صرفه جویی درهزینه و زمان انجام کار میشود. یکی از راه‌هایی که این اتفاق می‌افتد ، استفاده از محصولاتی است که اصطکاک کمتری ایجاد می‌کنند و در نتیجه گرمای کمتری ایجاد می‌کنند، که باعث می‌شود ساینده‌ها به طور موثرتری کار کنند، مواد را نسوزانند و کمتر مسدود شوند. علاوه بر این، شکنندگی یا خصوصیتی که به دانه‌ها اجازه می‌دهد تا لبه‌های تیز و جدید را بشکنند (خود تیز شونده)، این امکان را می‌دهد تا راحت تر کر کرده و دوام سنباده نیز بالاتر رود و برای سنباده زنی زیاد به صرفه تر هم خواهد بود